Fournir des solutions d'ingénierie personnalisées pour l'industrie automobile

Nous travaillons en partenariat avec des constructeurs automobiles du monde entier pour fournir des solutions sur mesure conçues pour améliorer les performances en matière de collision/structure, de réduction de bruit, de vibration et dureté (NVH) et de réduction de poids du véhicule.

Nous développons des matériaux qui comprennent des adhésifs structuraux activés par la chaleur et durcissant à température ambiante, des inserts structuraux de renforcement en composite léger (CBS™), des produits d'étanchéité et des solutions de gestion thermique et acoustique.

Nos ingénieurs produits, nos concepteurs et notre personnel de production hautement spécialisés apportent leur expertise en matière de science des matériaux, d'ingénierie de conception, de tests et de validation CAE, d'innovation et de fabrication pour fournir des solutions personnalisées compétitives.

Isolation acoustique

Ce sont nos clients qui jugent de la valeur des différentes solutions acoustiques utilisées dans les véhicules de nouvelle génération. Les consommateurs comptent sur un faible niveau sonore dans l'habitacle, qui facilite ainsi l'utilisation des fonctionnalités vocales, d’information et de divertissement. 

L’équipe de simulation L&L vous aide à concevoir des solutions d’isolation acoustique, en utilisant des technologies conçues pour minimiser le niveau sonore extérieur entrant dans l’habitacle du véhicule. Remplir les cavités de la carcasse à des endroits essentiels du véhicule apporte une amélioration considérable de la performance acoustique. On obtient ainsi un habitacle plus silencieux et plus agréable.  

Notre portefeuille d’isolants phoniques nous permet de produire différents niveaux d’expansion volumétrique et de densité, et peuvent être utilisés dans une structure ouverte ou fermée pour mieux répondre à tous les défis de mise en oeuvre. 

Les pièces peuvent être travaillées en moulage par injection pour obtenir des formes en trois dimensions, en profilé extrudé ou découpées à l'emporte-pièce. Cette technologie présente une solution légère et haute performance pour étanchéifier les cavités les plus complexes. 

Les produits acoustiques de L&L sont généralement installés dans l'atelier de carrosserie, - avant le processus d'électrodéposition. Une fois la couche extérieure appliquée sur la carrosserie, nos enduits activés par la chaleur entrent en expansion lors du séchage de la couche extérieure. La cavité est alors totalement remplie de manière fiable et durable. Les applications types de notre produit sont les cavités de pare-chocs, les piliers, les rails de toits et les bas de caisse. 

Nos produits apportent également de meilleures performances pour les applications anti-battements. En utilisant nos enduits pour les arceaux de toits, les bandeaux de porte, les vibrations et le bruit des panneaux extérieurs sont considérablement réduits, améliorant ainsi le confort des passagers pendant le voyage. 

Étanchéité hermétique

En plus de rallonger la durée de vie d’un véhicule en évitant l’intrusion d’eau, une étanchéité hermétique efficace a également une valeur ajoutée, car elle évite que des polluant ou des odeurs désagréables ne pénètrent dans l’habitacle. 

Nos joints d’étanchéité expansifs sont conçus pour remplir et rendre hermétique une cavité dans la structure du véhicule, afin d’éviter que l’air, l’eau, la poussière ou des gaz ne s'introduisent dans le compartiment passager ou dans le coffre d’un véhicule. 

Nos produits expansifs sont formulés de telle façon qu’ils ont une meilleure adhérence aux différents substrats que l’on trouve sur la carcasse d’un véhicule (acier, aluminium, magnésium, ou même des surfaces contaminées, par exemple, un métal huileux). 

Les zones d'applications type sont les piliers, les rails de toits, les bascules et les réservoirs. Les produits sont généralement installés sur la carcasse avant le processus d’électrodéposition. Une fois l’électrodéposition appliquée sur la structure du véhicule, nos joints réagissant à chaleur vont entrer en expansion durant le cycle de chauffage de l’électrodéposition, jusqu’à remplir totalement et de manière sûre la cavité.  

Les pièces peuvent être travaillées en moulage par injection pour obtenir des formes en trois dimensions, en profilé extrudé ou découpées à l'emporte-pièce. Cette technologie présente une solution légère et haute performance pour étanchéifier les cavités les plus complexes.  

Technologie TRI-Seal®

Nos formules introduisent des sphères solides non-conductrices dans les matériaux de joints expansifs. Les matériaux peuvent être secs au toucher ou collants. 

Pour les produits secs au toucher, le matériel de jointure est thermocollé, et son épaisseur est inférieure aux diamètres des sphères après la compression des attaches, afin d'assurer un contact avec le métal.  

L’option avec matériau collant est sensible à la pression, et utilise un joint plus épais, afin que le matériau puisse couler sous la pression du serrage, et ainsi -permettre une couverture maximale par le joint. Le maintien du couple de forces est assuré grâce aux sphères compressées par les substrats opposés. 

Les applications types du TRI-Seal dans le domaine automobile sont les charnières et gâches de portes, les charnières et serrure du coffre, les charnières des hayons ou les attaches soudées ou rivetées. 

Système d'extrusion en place

Nos clients souhaitent des méthodes de production sûres, efficaces et reproductibles. 

Notre technologie d’extrusion en place (XiP®) a été développée pour fournir une solution ultime, combinant les propres formules chimiques de L&L avec les possibilités offertes par un processus de production entièrement automatisé. Cela implique de distribuer les formules de joints L&L directement sur un substrat métallique en utilisant un processus d’extrusion robotisé. 

Tous les matériaux de notre gamme compatibles avec le procédé XiP® sont formulés de telle façon qu’ils soient secs au toucher juste après l’extrusion sur le substrat (pour une manipulation sans problèmes) et pour une plus grande adhérence à l’état brut (sans délavage lors de l’électrodéposition). Comme beaucoup de nos produits, les matériaux XiP® se collent à l’aide de la chaleur dans le four durant le processus d’électrodéposition. 

Cette technologie est très connue pour des applications de - complexités variables. Elle est idéale pour des larges pièces et pour des applications d’étanchéité multidimensionnelles nécessitant précision et solidité pour faire face à de nombreuses conditions de fabrication. 

La technologie XiP® est généralement utilisée pour rendre étanches des zones où il est difficile d’éliminer l’eau, l’air ou la poussière une fois infiltrée. Parallèlement, lorsqu’il est combiné avec nos joints acoustiques sur les bandeaux de portes ou les arceaux de toits, le procédé XiP® améliore de façon significative les performances acoustiques du véhicule en diminuant les vibrations entre les différents panneaux adjacents. 

Matériaux acoustiques non-tissés DECI-TEX^®

En plus de nos traitements acoustiques activés par - la chaleur, nous proposons la technologie fibreuse DECI-TEX®, disposant d’une fonctionnalité acoustique améliorée afin d’offrir une meilleure qualité sonore et plus de confort dans l’habitacle. Il est important d'avoir le niveau sonore le plus bas dans l’habitacle pour profiter pleinement des fonctionnalités de commande vocales, d’information ou de divertissement. 

En combinant des décennies d'expertise dans la science des polymères, dans la fabrication de fibres non tissées et dans la conception de pièces, la technologie DECI-TEX® établit une nouvelle norme pour les constructeurs (OEM) en matière de performances acoustiques légères et rentables tout en utilisant des matériaux durables et recyclables.

Adhésifs structurels, semi-structurels et élastiques

En réponse à la volonté de l’industrie automobile de réduire le poids des véhicules et d’améliorer les performances structurelles, nous avons développé une large gamme d’adhésifs permettant les combinaisons de matériaux, comme l’acier, l’aluminium, le magnésium, les composites à base de fibres de verre ou de carbone et les matières plastiques. 

Les adhésifs de joints structurels L&L sont utilisés généralement pour remplacer ou renforcer des techniques de jointure comme le soudage ou la fixation mécanique. De plus, il leur est possible de relier des zones du véhicule difficilement accessibles pour un automate de soudage, ou avec des écarts de tolérance variables ou près de jointures consistant en divers matériaux qui ne peuvent généralement pas être soudés -. Nos adhésifs structurels améliorent la performance globale de robustesse et la durée de vie de la structure et du châssis.  

Nos produits structurels à réticulation à chaud sont appliqués même sur du métal huileux, avant le processus d’électrodéposition, et ils sont conçus pour réticuler lors du passage au four d’électrodéposition. Nous sommes également en mesure de proposer des solutions adhésives structurelles à réticulation à température ambiante, où aucun four de séchage ne serait utilisé. 

Nos adhésifs semi-structurels sont compatibles avec l’isolation du châssis, des panneaux ou des garnitures, permettant l’installation de rivets de placement, d’écrous, ou d'autres attaches mécaniques, et offrent une alternative aux méthodes traditionnelles de soudage plastique. L&L se concentre sur le développement d’alternatives aux adhésifs traditionnels séchant plus rapidement et moins toxiques, tout en éliminant les étapes de pré-traitement des substrats dans la plupart des cas.  

Lors du collage de matériaux dissemblables, nos adhésifs sont conçus pour prendre en compte les différences de coefficient de dilatation linéaire thermique (∆CLTE), et pour maintenir la séparation des substrats afin d’éviter la corrosion galvanique. Nos adhésifs élastiques offrent plus de flexibilité dans le joint pour la jonction d'assemblages multi matériaux, tout en maintenant la capacité de jonction d’une vaste gamme de substrats différents sans pré-traitement. 

Pour une application optimale, nos adhésifs sont disponibles en plusieurs formes : bandes, pâtes, films et patchs (continus ou à la découpe) 

Renforts structurels

L&L CBS (Solution Corps Composites)

L&L a introduit la technologie CBS dans le secteur des transports il y a plus de 20 ans. L'entreprise est toujours le leader mondial incontesté du marché. En collaboration étroite avec ses clients, L&L apporte des solutions conçues pour améliorer la résistance aux chocs, -la rigidité locale et globale, - les performances vibro-acoustique et la durée de vie de tous les types de véhicules. 

Telle une structure osseuse naturelle, notre technologie de renforcement structurel CBS offre un équilibre parfait entre performance structurelle et poids léger pour toute application, par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles et aux autres alternatives de renforcement.  

Nous combinons dans nos solutions CBS toute notre expertise des adhésifs structurels et de la simulation CAO/IAO pour concevoir et fabriquer des pièces détachées tridimensionnelles optimisant à la fois design et matériaux. Le résultat est un insert structurel sec au toucher et prêt- à assembler dans la structure du véhicule avant de combler les cavités et de passer à l’électrodéposition. Nos adhésifs structurels expansifs permettent au flux du processus d’électrodéposition de passer dans les cavités avant l’expansion qui a lieu dans le four d’électrodéposition.  

Les pièces CBS sont généralement utilisées pour améliorer la rigidité générale de la carrosserie brute. Les pièces tridimensionnelles CBS adhésives ayant de nombreuses connections avec la structure et les cavités de la carrosserie améliorent significativement la rigidité de la structure. Ainsi, le niveau de confort ou de sécurité est plus élevé, et il permet la suppression de renforts moins efficaces. Cette rigidité plus légère peut être atteinte pour un coût équivalent à celui des solutions métalliques – traditionnelles et plus lourdes.  

Lors d’un accident, nos inserts structurels CBS apportent une combinaison souhaitable de stabilité, de transition de la trajectoire de charge, de gestion multiaxiale de la charge et d’absorption d’énergie. L’optimisation de sections de la caisse avec des solutions CBS permet un design efficace de la carrosserie, en minimisant les déformations de la structure tout en réduisant les intrusions dans l’habitacle passagers ou dans l’espace moteur.  

Les renforts CBS peuvent également éliminer les problèmes de durée de vie localisés, comme l’usure du métal, en augmentant la rigidité générale et en distribuant la charge plus efficacement dans la structure. Lorsque la technologie de renforcement structurel CBS est utilisée, on observe généralement une amélioration de la performance NVH (réduction du niveau sonore, des vibrations et de la dureté). Là encore, une analyse complète permet de développer et de localiser les solutions optimales pour l’amélioration des caractéristiques de conduite et de maintien du véhicule.  

Il est possible de simplifier le processus dans les zones difficiles d'accès ou plus complexes, grâce à la flexibilité des pièces CBS. Par exemple, l’utilisation de CBS pour les portes et autres fermetures peut offrir des pertes de poids et un regain de rigidité, mais peut aussi aider à simplifier la fabrication des portes, si ce procédé est pris en compte lors de la conception.

Raidisseur pour panneaux composites

Nos agents raidisseurs incorporent un adhésif expansif structurel, généralement dans un renfort fibreux à haute rigidité. Il est conçu pour améliorer la rigidité (un panneau manquant de rigidité peut mener à un gondolage) et apporter des réponses aux problèmes NVH (trop de vibrations et de bruit), plus particulièrement dans les panneaux les plus grands ou ceux qui ne sont pas soutenus. 

Avec un intérêt tout particulier porté sur la réduction du poids et du calibre des éléments de la carrosserie pour les véhicules nouvelle génération, le bruit résultant de la vibration des panneaux pourrait être perçu négativement par le consommateur.  

En utilisant la modélisation, nos ingénieurs peuvent déterminer la taille et la position idéales des panneaux composites pour un prix et une performance optimale. 

A l’état brut, les raidisseurs pour panneaux disposent d’un excellent pouvoir adhésif, et sont facilement pliables, ce qui permet une application sur des contours non plats. Le produit est installé à même la caisse avant le processus d’électrodéposition, et il est activé par la chaleur du four. Une fois activé, le raidissement est rendu possible par l'augmentation du moment d’inertie dû à l’expansion, augmentant ainsi l’épaisseur du raidisseur.  

Les zones d’applications idéales sont les panneaux de portes, les panneaux de toits, le coffre, les pare-chocs (avant et arrière), les hayons et panneaux de coffres, les panneaux de plancher et les boîtiers de batteries. 

CCS L&L (Continuous Composite Systems)

Après des années de travail dans le domaine du renforcement structurel et des assemblages métalliques, L&L a su démontrer que ses structures composites continues (CCS) peuvent être une véritable alternative plus légère aux structures métalliques. 

Les Continuous Composite Systems (CCS) sont des matériaux composites renforcés par des fibres qui peuvent être utilisés comme éléments porteurs en combinaison avec nos enduits travaillés et/ou nos adhésifs structurels. Il s'agit de profils pultrudés à section constante conçus pour apporter résistance, rigidité et solidité à une structure légère.  

Le CCS offre une multitude de choix du matériau et des fibres. Couplé à notre modélisation IAO, il vise à apporter des solutions sur mesure pour toute une variété d’applications. Cela comprend des éléments de renforcement pour les véhicules monoblocs, des parties du cadre pour les véhicules à châssis tubulaire, ou des boîtiers de batteries pour les véhicules électriques.